本溪盤圓-牡丹江盤圓-七臺河盤圓
2020-04-26 來自: 沈陽沁沅商貿(mào)有限公司 瀏覽次數(shù):783
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一、本溪盤圓的種類有哪些呢？
盤條也叫線材，通常指成盤的小直徑圓鋼。盤條的直徑在5-19毫米范圍內(nèi)（通常為6-9毫米），其下限值是熱軋鋼材斷面的最小尺寸。
盤條的品種很多。碳素鋼盤條中的低碳鋼盤條俗稱軟線，中、高碳鋼盤條俗稱硬線。盤條主要供作拉絲的坯料，也可直接用作建筑材料和加工成機械零件。不銹鋼盤條用于制造不銹鋼絲、不銹鋼彈簧鋼絲、不銹頂鍛鋼絲和不銹鋼絲繩用鋼絲。隨著生產(chǎn)技術的進步，已出現(xiàn)方形、
六角形、扇形和其他異形斷面的盤條；直徑的上限已擴大到38毫米；盤重從原來的40-60公斤已增加到3000公斤。由于軋后熱處理新工藝的開發(fā)，盤條表面的氧化鐵皮明顯減薄，組織性能也得到很大的改善。
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一、撫順盤圓：連鑄坯成分偏析的影響！
（1）中心偏析的影響
在鋼坯試樣的橫截面上, 用?5. 5mm 的鉆頭,分別在邊部、中部各取4個, 心部取1個試樣, 用紅外碳硫儀分析碳、硫含量, 用化學法分析硅、錳、磷含量。結果表明, 心部碳的質(zhì)量分數(shù)較大為1. 06%,中心各碳偏析系數(shù)為1. 33, 遠遠超出標準要求(鋼簾線用小方坯中心碳偏析系數(shù)≤1. 05), 其它元素偏析程度較小。該連鑄坯軋制的盤條在用戶拉拔時易發(fā)生脆斷, 且斷口呈杯錐狀?？v剖該斷口試樣發(fā)現(xiàn), 中心部位存在“V”形裂紋, 金相組織檢驗發(fā)現(xiàn),中心處存在著網(wǎng)狀或半網(wǎng)狀滲碳體。
滲碳體本身不易變形, 在晶界處呈網(wǎng)狀或半網(wǎng)狀分布, 對盤條質(zhì)量的危害很大。盤條在拉拔時易沿晶界產(chǎn)生裂紋, 在進一步拉拔時脆斷。其原因是連鑄坯本身存在著中心碳偏析, 盡管軋制時線材組織處于奧氏體化狀態(tài), 且軋制溫度較高, 但由于保溫時間有限, 心部碳偏析難以消除, 從而破壞了線材基體組織的均勻性能, 導致線材在拉拔過程中形成杯錐狀斷口而斷裂。中心偏析是連鑄小方坯代表性的缺陷, 解決的辦法是采用大尺寸矩形方坯軋制, 因為大尺寸鑄坯在軋制時能增加軋制比, 消除上述缺陷, 所以一般不宜用小于120mm ×120mm的連鑄方坯, 特別是軋制碳的質(zhì)量分數(shù)大于0. 75%線材。另外, 嚴格控制鋼水的過熱度, 采用電磁攪拌及連鑄時輕壓下技術, 同時強化連鑄二冷段冷卻強度等來降低中心偏析。
（2）表面增碳的影響
從用戶處拿回的斷絲試樣, 有一部分呈筆尖狀斷口, 且在試樣的一側(cè)有一連串魚鱗狀裂紋。根據(jù)以往的經(jīng)驗, 應為表面局部組織不均勻所致。對斷絲試樣進行金相檢驗發(fā)現(xiàn), 在魚鱗狀裂紋附近, 組織中出現(xiàn)了塊狀和網(wǎng)狀滲碳體。
這是由于連鑄過程中, 操作不當, 保護渣中的石墨碳隨鋼液進入結晶器, 造成連鑄坯表面局部增碳所致。
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一、遼陽盤圓：軋后控冷工藝的影響！
控制冷卻的主要目的是控制過冷度及冷卻速度, 得到強韌化所需要的索氏體組織。根據(jù)金屬熱處理原理, 加快冷卻速度, 可以使連續(xù)冷卻曲線向右下方移動, 冷卻速度越快,。對于斯太爾摩標準冷卻模式——強制風冷來說, 其冷卻速度不可能達到形成馬氏體的臨界轉(zhuǎn)變溫度。風冷速度越快, 奧氏體轉(zhuǎn)變成索氏體越容易, 因此, 在實際冷卻時采用大風量, 以求快速冷卻, 一則可以控制鐵素體的析出量, 二則可增大過冷度。對強度有特別要求的82B 盤條, 設定較高的吐絲溫度, 加大冷卻速度, 可以達到提高強度的效果。
隨吐絲溫度的提高, 盤條的抗拉強度有明顯的升高, 這似乎與吐絲溫度越高晶粒越粗大、吐絲溫度越低晶粒越細小的理論相矛盾。其實, 此類鋼經(jīng)過微合金化, 加之在軋制時進行了控溫軋制, 經(jīng)過回復與再結晶, 形變奧氏體晶粒已經(jīng)相當細, 即使提高了吐絲溫度, 對晶粒的粗化程度相對很小, 因而對強度的影響可忽略。應當注意, 吐絲溫度不能過高,否則由于空冷設備限制, 使高碳鋼線材組織轉(zhuǎn)變不能在控冷線上完全結束, 不僅不能得到預期的組織,同時盤條表面也容易形成較厚的不利于拉拔的氧化鐵皮, 使盤條的綜合性能降低。要合理控制吐絲溫度及軋后冷卻速度, 以獲得細索氏體組織, 使成品具有較高的強度及良好的塑性。
對82B盤條的組織檢驗發(fā)現(xiàn), 組織為S +P, 無F組織, 符合標準要求, 但索氏體化率一般在85%左右, 與標準要求的≥95%還有的差距, 其心部索氏體化率與沙鋼、寶鋼的相比較低, 只有65%左右(沙鋼75%, 寶鋼85%), 其珠光體團較大, 晶粒較粗大, 因此, 82B 盤條的軋制后控冷工藝還需進一步優(yōu)化。
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